第一节 轮胎
飞机轮胎 1951年,青岛橡胶厂开发生产了飞机轮胎。产品品种分别为飞机主轮轮胎9000×300—370（09胎）、1100×395（91胎）、1200×450（25胎）、1400×485（81胎）,此胎系列为美制C—46型飞机配用,是国内生产的最大规格的轮胎；飞机尾轮轮胎有660×160（66胎）、530×230（35胎）、470×210（14胎）、770×330（27胎）。1952年,以该厂为基础成立山东橡胶总厂（1958年改为青岛第二橡胶厂）。同年,飞机尾轮轮胎产品全部移交沈阳第三橡胶厂生产。
汽车轮胎 1935年、1936年,日本商人分别投资100万日元和30万日元建立桥石BridgeStone护谟株式会社制胎场（简称“BS制胎场”）、鑫和护谟株式会社,开始生产汽车轮胎。BS制胎场1940年脱离总厂,成立日本车胎股份公司青岛分公司。主要生产32×6、32×7两种型号的卡车轮胎内、外胎,年产量约为9000套,商标为“BS（皮爱司）”。1944年,与日本护谟株式会社太阳胶鞋场合并,成立青岛胶皮工业株式会社青岛工厂,资本由200万日元增至1100万日元,成为日资在中国开办的最大的橡胶制品工厂,内外胎年生产能力均为12万条。是年,汽车轮胎外胎产量达到1.30万条,内胎产量1.28万条。分别占华北地区总产量的50％～70％和30％～60％。鑫和护谟株式会社规模也相当大,仅次于青岛胶皮工业株式会社青岛工厂,并拥有当时最新式传导带用平板加硫机及胎用帆布织机。抗日战争胜利后,青岛胶皮工业株式会社青岛工厂被南京国民政府经济部鲁豫晋区敌伪产业局接收,改称青岛橡胶厂,1947年7月转让给国民党中央党部财经委员会,易名为齐鲁股份有限公司青岛橡胶厂。时值国民党发动内战,交通不畅,原料来源不足,只能勉强维持局部生产,1947年仅开工1个月。到1949年6月,四年间共生产汽车轮胎外胎2.58万条,内胎2.32万条。鑫和护谟株式会社在未接收前被美军占用,设备毁坏严重,后将部分设备拆迁青岛橡胶厂,其新式平板加硫机等设备于1948年被拆运台湾。
青岛橡胶厂（建国前）轮胎硫化车间
青岛解放后,青岛橡胶厂成为国有企业,随即恢复生产。1950年,更新改造了生产工艺和设备,将立式硫化罐改造成带有平衡器的硫化罐,并安装了电动起重设备和万能定型机及全套热水循环系统,初步实现了机械化操作,减轻了劳动强度,提高了生产效率和产品质量。是年,汽车轮胎外胎产量达到3.36万条,内胎产量3.45万条,垫带产量3.72万条；外胎产量比1949年提高了3倍,产品合格率从1949年的99％提高到99.85％；产品已有5个规格9个品种,商标改为“新中国”。第一个五年计划时期,该厂的扩建和改造被列为全国重点建设项目。5年内投资1886.6万元,新建厂房6.23万平方米,新增添设备55台。先后将橡胶的塑炼、混炼由开放式炼胶机改用密闭式炼胶机；帘布压延由刮浆后三辊压出机贴胶改用四辊压延机直接贴胶；胎面由压坯机压型改用压出机出型；轮胎成型由核芯式改用半芯轮式；硫化由单嘴气囊充水改为双嘴循环；内胎硫化,内压由冷风改为蒸气,提高了工效和产品质量；内胎插嘴由用夹子改为插口,扭帽改为粉子泥。同时,改进运模滚送,由水平式改为斜坡式,减轻了劳动强度。另外,胎面配方开始掺用热聚丁苯橡胶；胎体骨架材料由棉帘线改用人造丝帘线。经过改造,提高了机械化水平,初步实现了生产连续化,降低了原料消耗,减轻了劳动强度；汽车轮胎年产能力由解放初期的7.4万套提高到30.1万套。1954～1957年,该厂汽车轮胎产量平均增长速度为26.98％,为全国橡胶加工业产量平均增长速度的3倍,产品合格率达到99.97％。第二个五年计划时期,全市汽车轮胎总产量达到377.03万套,比第一个五年计划时期提高了3倍,出口68万套,远销朝鲜、苏联、阿尔巴尼亚、波兰、巴基斯坦、伊朗、也门、毛里塔尼亚、越南、港澳等国家和地区。
1965年,青岛第二橡胶厂按照中国橡胶工业公司调整布局的统一部署,将特种轮胎生产迁往宁夏银川,成立银川橡胶厂,并援助了全部生产设备的三分之一,输送干部、职工660人。是年,该厂完成了自1958年开始的技术改造,改进了压延机、浸胶机、压出机、自动揭模机、翻胎机、装模吊胎机以及电气仪表等设备,提高了机械化水平和产品质量。在中国橡胶工业公司组织的开展技术攻关、进行技术改造、提高轮胎质量的攻关会战中,该厂利用轮胎质量会战的成果,对全厂生产流程进行了大调整,迁装设备上百台,生产流程更趋合理,汽车轮胎质量进一步提高。经两年行驶试验,1969年,获得了汽车轮胎合格率、行驶里程、单位磨耗和翻新率等4项全国第一。具有当代国际先进水平而且难度较大的科研项目子午线轮胎,也在此期间开始列题研制开发。60年代末,青岛红卫橡胶厂（原同泰橡胶厂）研制开发出6.50—16汽车轮胎,商标为“骆驼”牌。1970年,全市汽车轮胎外胎产量达到71.86万条,内胎产量72.8万条；出口轮胎27万套,远销朝鲜、巴基斯坦、新加坡和阿拉伯国家。70年代初,按照化工部加强内地建设,推进地区橡胶制品生产的配套的统一部署,青岛第二橡胶厂先后在省内和国内援建了肥城橡胶厂和湖北东风轮胎厂,输送干部、工人406人。1974年,因燃料短缺,停电频繁,生产遭受一定的损失,全市汽车轮胎外胎年产量仅为34.17万条,内胎产量为31.87万条。经过整顿,1976年汽车轮胎产量迅速回升,外胎产量达到73.38万条,内胎产量增加到73.72万条,产品增至10个规格、17个品种。翌年,青岛第二橡胶厂自行研制成功并投入使用了橡胶配方小药自动称量机组,减轻了劳动强度,提高了工作效率和配方精确度,同时降低了粉尘浓度。1980年,青岛第二橡胶厂汽车轮胎外胎产量超过80万条,出口轮胎16.8万套,产品增加到16个规格、23个品种。其中11.00—20载重汽车轮胎外胎获国家质量银奖；9.00—20尼龙结构汽车轮胎外胎被评为化工部优质产品。是年,全市汽车轮胎外胎产量达到102.13万条,内胎产量108.37万条。
1981～1987年,青岛第二橡胶厂建成了6140平方米子午线轮胎车间,引进25台子午线轮胎双模硫化机,形成年产10万套子午线轮胎的生产规模；完成“以机代罐”技术措施；研制开发了11个规格、49个轮胎新品种；汽车轮胎9.00—20获国家质量银奖,11.00—20丁基内胎获化工部优质产品称号。其间,青岛第二橡胶厂分厂、青岛滨海橡胶厂、青岛橡胶制品二厂、青岛橡胶制品三厂、青岛橡胶制品九厂等轮胎生产厂相继建立,全市汽车轮胎生产企业发展到7个,汽车轮胎外胎的年生产能力提高到207.3万条,内胎年产能力提高到227.3万条,产品增加到36个规格、127个品种。1985年,全市汽车轮胎外胎产量为162.5万条,内胎产量182.16万条。1986年,利用引进的二段成形机和硫化机生产小型轮胎2.8万条,开拓了新的销售市场,1987年,为中美合资北京吉普车有限公司生产的BJ213吉普车配套而研制了P215/75R15子午线轮胎,填补了国内空白,并通过试验场实际使用强化试验,开始批量生产；青岛第二橡胶厂引进子午线轮胎动（静）平衡试验机为江苏省镇江汽车制造总厂研制的9.00R16沙漠专用汽车轮胎,也投入批量生产。其间,6.50—16轻型卡车轮胎获国家质量银奖,11.00—20丁基内胎和6.50R16轻型卡车子午线轮胎、7.00—20和7.50—20载重汽车轮胎被评为山东省优质产品。
青岛第二橡胶厂引进子午线轮胎动（静）平衡试验机
1988年,全市汽车轮胎外胎产量达到195.36万条,内胎产量225.85万条。其中,子午线汽车轮胎产量为7.56万套,出口汽车轮胎6.7万套。产品增加到46个规格、163个品种。是年,青岛第二橡胶厂生产的轿车轮胎系列和丁基橡胶内胎系列双获化工部优质产品称号。1989年,青岛第二橡胶厂相继采用了XJL—250变速滤胶机,引进了意大利成型机组,内胎硫化由蒸汽改用直供管路,安装使用了42台双模硫化机,内胎实现了丁基化,胶料采用30％～40％丁苯橡胶配方,安装1台计算机控制的小药配方自动称量电子秤。是年,该厂子午线轮胎外胎产量达到10.5万条,出口轮胎7.68万套；载重汽车轮胎系列获国家质量金奖。1990年,全市汽车轮胎外胎生产能力达到310.86万条,内胎年生产能力为219.14万条。生产普通载重汽车轮胎外胎69.46万条,轻型载重汽车轮胎外胎14.91万条,载重汽车轮胎内胎100.86万条；轿车轮胎外胎9.39万条,内胎7.56万条；工程机械汽车轮胎外胎产量0.33万条,内胎产量0.22万条。其中,子午线轮胎产量9.16万套（仅青岛第二橡胶厂生产）,出口汽车轮胎5.44万套。青岛市汽车轮胎外胎产量占全省总产量的49％。产品发展到50个规格、173个品种。
农用轮胎 拖拉机轮胎、农林机械轮胎及马车轮胎统称为农业用轮胎。1956年,国营青岛第二橡胶厂开始生产马车轮胎,但产量一直不高。1958年,该厂研制开发了32×6马车轮胎3个品种以及12.75—24、8.25—24、4.00—15、10.00—28拖拉机轮胎和9×16、12×12、14×28收割机轮胎。是年,马车轮胎外胎产量达到17.1万条、内胎产量15.9万条。1962年,该厂开始批量生产拖拉机轮胎,当年外胎和内胎产量分别为2800条和3600条。
70年代初开始,全国农业机械化发展迅速,农用轮胎的需求量逐年增长。1971年,青岛同泰橡胶厂建立拖拉机轮胎生产车间,主要生产拖拉机轮胎和农林机械轮胎。1972年形成流水线生产后产量逐年增加,1976年拖拉机轮胎外胎产量达到9.8万条、内胎产量达9.7万条,有4.00—20、4.00—16、6.00—16、7.50—16、9.50—24等5种规格。
1980年,青岛第二橡胶厂在原“五七”工厂的基础上成立青岛第二橡胶厂杂品分厂（1985年更名为青岛第二橡胶厂分厂）,主要生产小型农用轮胎外胎、内胎,产品有4.00—12和4.00—16内、外胎。是年,全市拖拉机轮胎外胎产量增加到16.21万条,内胎产量增加到13.04万条；马车轮胎外胎产量达20.36万条、内胎产量22.19万条。
1981～1986年,青岛第二橡胶厂生产的“海燕”牌11—32拖拉机轮胎获山东省优质产品称号,并在全省拖拉机轮胎评比中获第一名,7.50—16拖拉机轮胎和32×6马车轮胎分别获得山东省优质产品称号；同泰橡胶厂生产的“骆驼”牌4.00—16拖拉机轮胎,被评为山东省优质产品。
1988年,青岛滨海橡胶厂、青岛振华橡胶厂、胶州市石龙橡胶制品厂、青岛橡胶制品二厂、青岛橡胶制品九厂相继建起了农用轮胎生产线。是年,全市农用轮胎生产厂、点发展到8个；拖拉机轮胎外胎年产量达到50.48万条,马车轮胎外胎产量达到6.66万条（青岛第二橡胶厂生产）,农林机械轮胎外胎产量4.44万条（青岛同泰橡胶厂生产）。1990年,青岛同泰橡胶厂黄岛分厂、青岛黄海轮胎厂、青岛第二橡胶厂即墨翻胎厂先后建立农用轮胎生产线。全市农用轮胎生产厂、点扩大到11个,外胎年生产能力为91.66万条、内胎生产能力为78.3万条。全市拖拉机轮胎外胎产量达44.16万条,马车轮胎外胎产量1.66万条,农林机械轮胎外胎产量8.89万条。农用轮胎内胎产量合计56.72万条。
摩托车胎 1968年,青岛同泰橡胶厂为适应军工和市场的需要,投产了3.25—16、3.75—19两种规格的摩托车轮胎外胎。
1970年,建立拖拉机胎生产车间,摩托车胎相随形成规模性的生产线,产量开始上升。是年,摩托车胎外胎产量达到3.63万条,内胎产量3.78万条。直到70年代末,青岛同泰橡胶厂是省内唯一生产摩托车轮胎的厂家,年生产摩托车胎外胎5.74万条,内胎产量5.67万条。
80年代初,该厂研制开发了2.25—17、2.50—17轻骑摩托车胎。1984年,摩托车胎外胎产量达20.89万条、内胎产量21.37万条。翌年,青岛滨海橡胶厂、青岛橡胶制品二厂、青岛橡胶制品三厂、青岛橡胶制品九厂相继投产了摩托车轮胎。青岛市摩托车轮胎生产厂增加到4个,年产摩托车轮胎外胎41万条、内胎产量37.7万条。青岛同泰橡胶厂生产的“金鹿”牌3.75—19、2.25—17、2.50—17、3.25—16四种规格的摩托车胎先后被评为山东省优质产品。
80年代后期,青岛同泰橡胶厂先后研制开发了2.75—18、2.75—14、2.25—17、2.50—17、2.50—18、4.00—18等规格的摩托车轮胎和4.00×8摩托车赛车轮胎。其中,4.00—18摩托车胎以其优良的性能表现,达到了国际同类产品的质量标准,填补了国内空白。1990年,青岛第二橡胶厂分厂和劳动服务公司所属小胎厂、青岛同泰橡胶厂黄岛分厂先后建立摩托车轮胎生产线。青岛橡胶制品二厂和青岛橡胶制品九厂摩托车轮胎停产。是年,青岛同泰橡胶厂摩托车胎增加到26个品种。全市摩托车胎外胎产量达到63.56万条,内胎产量48.7万条；摩托车胎外胎生产能力提高到119.1万条,内胎生产能力达到109.3万条；分别占全省年生产能力的52.56％和49.17％。
1990年,青岛市轮胎生产厂有青岛第二橡胶厂及其分厂和其所属劳动服务公司小胎厂、青岛同泰橡胶厂及其分厂、青岛滨海橡胶厂、青岛橡胶制品二厂、青岛橡胶制品三厂、青岛橡胶制品九厂、青岛永泰橡胶厂、青岛新颖橡胶厂、胶州石龙橡胶制品厂、青岛振华橡胶厂等13家。产品包括普通载重汽车轮胎、轻型载重汽车轮胎、轿车汽车轮胎、工程机械轮胎、工业用轮胎、农业用轮胎（包括拖拉机轮胎、农林机械轮胎、马车轮胎等）、摩托车轮胎（包括轻骑摩托车轮胎）共7个大类、68个规格、191个品种。
第二节 力车胎
自行车胎 1932年,民族资本同泰胶皮厂建立,产品为28×11/2软边自行车外胎,是青岛市最早生产自行车胎的厂家。当时国内抵制日货之风盛兴,倡导实业救国,该厂生产的自行车胎产品被人们视为民族感的寄托,加之该厂自行车胎属华北地区独家产品,因此甚为畅销。到1936年,每月生产自行车内、外胎约2万余套,工人也从建厂时的24人增加到200多人。其间,日本桥石护谟株式会社BS制胎场和鑫和护谟株式会社先后建成自行车胎生产线。到1937年,日货又充斥市场,同泰胶皮厂外无竞争之力,内无管理章法,生产衰退。
1938年1月,同泰胶皮厂被日军查封,1939年被日商强行租赁,并以4万日元购买了厂内一切原材物料。是年,全市自行车外胎产量达118.4万条,内胎产量127.6万条,为建国前最高产量年份。
南京国民政府第二次统治时期,同泰胶皮厂、株式会社BS制胎场和鑫和护谟株式会社3家自行车胎生产厂均被南京国民政府军政部、经济部和敌伪产业局视为敌产而接收。同泰胶皮厂于1947年初拨还中国厂主,但设备多有锈蚀,无法开工,是年5月,与亿中实业股份有限公司合资组建同泰胶皮厂股份有限公司,仅生产出一批产品,即因质量欠佳、销售困难而停产,至1949年初,被迫遣散工人,全部停产歇业。鑫和护谟株式会社被美军占用,一直未恢复生产。至1949年上半年,只有青岛橡胶厂尚能维持部分生产。
青岛解放后,青岛橡胶厂、青岛同泰橡胶厂自行车胎生产很快恢复。1950年,全市自行车外胎产量达32.22万条,内胎产量24.55万条。翌年,青岛橡胶厂自行车胎产品停产。1952年,山东橡胶总厂第三分厂（青岛第六橡胶厂前身）建立,山东省橡胶总厂力车胎生产设备迁入该厂,年底投入生产。翌年,私营青岛复兴电线橡胶厂投产自行车胎,全市自行车胎生产厂家又达到3个,年产自行车胎能力增加到50万套。1954年公私合营同泰胶皮厂自行车内、外胎产量分别增至37.2万条、23.6万条。1956年,该厂与复兴电线橡胶厂等14家橡胶制品小厂联营,成立公私合营同泰橡胶总厂,厂址迁往辽宁路70号,厂地扩大了2倍,增加了设备,技术力量集中,管理工作加强,改善了生产条件。
1958年,青岛第六橡胶厂将自行车胎生产设备及人员全部移交青岛同泰橡胶厂；经青岛市政府批准,大福棉纺织厂和三晶盐厂并入同泰橡胶厂。该厂对设备和生产工艺进行了一系列改造：将14英寸以下开放式碾胶机塑炼、混炼胶,改为14～22英寸开放式碾胶机塑炼胶；胶帘布制造由汽油胶浆刮浆,改为三辊压延机制造胶帆帘布和汽油刮浆；由人工割胶帘帆布改为立式裁断机裁帘帆布；由平机头翻成型二次贴胎面,改为鼓式成型机一次成型；由胎胚翻套于花纹铁鼓上人工缠水布,铁丝加罐硫化,改为外胎用气囊单模罐式硫化及立式表壳双模硫化人工装囊、翻胎包装；由4英寸单口经压出机摆木布盘存放,改为4英寸、6英寸压出机压胎条摆盘存放及6英寸压出机选砂；由硫化胎条磨口涂胶糊氯化硫溶液接头,改为自然硫化胶浆浸汽油接头。当年生产自行车外胎26.63万条、内胎110.1万条,产品品种增加了28×11/2硬边钢口自行车外胎,自行车外胎合格率由建国初期的70％提高到98.25％。
60年代初,青岛同泰橡胶厂加强生产技术管理,进一步扩大生产能力,提高产品质量,成为全国重点力车胎生产企业。1965～1970年,该厂对自行车胎生产工艺进行革新改造,自行设计制造了32台内胎水压硫化机,并开始生产无接头内胎；自行车外胎生产全部实现了气囊双模硫化机、充囊机充囊硫化,为全国同行业首家。同时,对自行车内胎硫化工艺进行改造,将胎条套管定罐硫化、脱胎条等工艺,改为单模个体硫化机硫化。1970年,自行车外胎产量达115.27万条,内胎产量达113.98万条。
70年代,青岛同泰橡胶厂先后研制生产了28×11/2软普、硬加、硬普和26×１3/8硬普等4个规格品种的自行车胎；炼胶工艺改用密闭式炼胶机混炼,内胎压出工艺改用150双口径压出机压出接头联动线,内胎接头工艺采用机械接头机接头。1979年,自行车外胎产量达187.7万条,内胎产量达194.7万条。是年,青岛第二橡胶厂分厂建成自行车胎生产线,全市自行车胎年生产能力达到237万套。青岛同泰橡胶厂自行车外胎合格率达到99.94％,创历史最好水平。80年代初,青岛同泰橡胶厂对成型工艺进行了革新改造,28硬普自行车外胎采用缠绕成型法,提高了工作效率；胶帘布制造开始使用四辊压延机生产。1983年,该厂生产的骆驼牌28×11/2（尼龙）自行车胎先后被评为山东省和化工部优质产品；自行车外胎出口量达21.68万条,内胎为15.75万条。翌年,该厂研制开发了28×１1/2特软边自行车外胎。
1985年,青岛同泰橡胶厂分厂建成自行车胎生产线。是年,全市自行车外胎产量达560.28万条、内胎产量512.5万条,分别占全省年产量的77.17％和72.93％。先进
第七个五年计划期间,青岛同泰橡胶厂先后研制生产了20×2.125英寸、16×2.125英寸童车胎和28×13/8英寸软边自行车胎,并完成了行业重点攻关项目——采用引进国外的设备和工艺技术,开始生产具有行业领先水平的彩色自行车外胎,填补了省内空白。
1988年,根据市场的需求和销售情况,相关企业对自车车胎生产进行了调整。青岛第二橡胶厂分厂停止生产自行车胎,青岛同泰橡胶厂压缩了28×11/2英寸软边自行车胎的生产,是年,全市自行车外胎产量390.68万条,内胎产量为401.7万条,分别占全省年产量的60.4％和50.6％；自行车胎品种为11个。
1990年,全市自行车外胎生产能力为553万条,内胎为498万条。产量分别达到439.92万条和474.05万条,各占全省年产量的77.23％和64.92％。
手推车胎 1938年5月,日本桥石护谟株式会社BS制胎场开始生产手推车胎,1940年生产“BS”牌26×21/2HC、28×１3/4HC、29×400HC、30×5HC、32×6HC5种规格的手推车外胎1671条,内胎7523条。1942年,青岛同泰胶皮厂利用日本式八瓣硫化机开始生产手推车胎。1945年,日本青岛胶皮工业株式会社青岛胶皮工厂生产手推车外胎2.61万条,内胎3.24万条,其规模、产量为华北地区之最,基本垄断了华北市场。
抗日战争胜利后,青岛市橡胶工业生产处于停产、半停产状态。1947年,全市手推车胎外胎产量仅为600条,内胎1170条。同年5月,烟台亿中实业股份有限公司与同泰胶皮厂合资组建同泰胶皮厂股份有限公司,勉强生产出的手推车胎,因质量欠佳而滞销被迫停产,只好将充斥市场的美国旧轮胎买来,割成小胎,手工割成牙子,做成小型手推车胎卖出。至1949年初,原料供应断绝,产品销售失去市场,该厂遣散工人,再次停产。青岛橡胶厂也因工厂混乱不堪,设备无更新,生产无发展,产量低于日本经营时期。1945～1948年,全市共计生产手推车胎外胎1.11万条,内胎4.05万条。
青岛解放初期,全省农村生产运动已经开展起来,手推车胎市场需求量增加。青岛同泰胶皮厂开始召集工人,恢复生产。工人们大胆革新,利用旧式八瓣硫化机生产出了农村急需的26×21/2手推车内、外胎。
1952年,青岛橡胶厂的手推车胎生产设备迁往第三分厂（青岛第六橡胶厂前身）。同年,青岛同泰橡胶厂股份有限公司开始大批量生产手推车轮胎。翌年,青岛复兴电线橡胶厂建成投产,当年生产手推车胎外胎1205条。青岛市手推车胎生产厂家已有3家,手推车胎年产能力达50万套。1954年,同泰橡胶厂外胎成型班产量由每班每人40余条提高到80余条,内胎硫化由过去班产400余条,增加到1000余条。1956年,该厂生产手推车胎外胎41.27万条,内胎36.06万条。1958年,青岛第六橡胶厂力车胎生产车间全部人员及设备迁入同泰橡胶厂,同泰橡胶厂从而扩大了生产能力,成为全国手推车胎生产的重点企业之一。是年,该厂“骆驼”牌手推车胎外胎产量达119.61万条,内胎产量110.11万条。1959年,该产品在山东省博山地区全国第一个手推车胎外胎实际使用评比中,以800吨/千米名列全国第一。
60年代,青岛同泰橡胶厂进行了一系列技术改造,采用单模、双模硫化机生产,改变了落后的八瓣硫化机的生产方式；采用充囊机充囊,为全国同行业首创；手推车胎外胎采用外胎翻胎包装机包装,减轻了劳动强度,节省了劳动力,提高了工作效率。为改善力车胎产品质量,该厂研制开发了无接头内胎和硬边26.5×2.75手推车外胎。1964年,青岛四方橡胶制品厂（后改为青岛橡胶制品二厂）开始生产手推车胎。到60年代末,青岛市手推车胎外胎产量达163.5万条,内胎产量164.8万条。
1971年,青岛同泰橡胶厂8项经济指标均创历史最好水平,跨入全国力车胎行业先进行列。翌年,全市手推车胎外胎产量达221.77万条、内胎产量228.68万条。1974年,由于“批林批孔”的冲击,青岛同泰橡胶厂领导机构瘫痪,生产秩序混乱,全厂只剩下1个领导干部,工业总产值只完成了全年的一半。是年,全市手推车胎外胎产量仅为76万条、内胎产量仅为72.61万条。1977年,该厂采用了16模力车胎自动硫化机；改造了力车胎自动成型机组,实现了力车胎成型自动化。70年代末,青岛同泰橡胶厂分厂、青岛第二橡胶厂分厂相继建起了手推车胎生产线,全市手推车胎年生产能力达到230万套。
1982～1988年,胶州东顺橡胶厂、青岛双驼轮胎厂、青岛振华橡胶厂、胶州市石龙橡胶制品厂、青岛滨海橡胶厂、即墨橡胶制品厂等6家手推车胎生产厂相继建立。全市手推车胎年生产能力达431万套。
在此期间,青岛同泰橡胶厂27×3和27×4两种手推车胎新品种研制成功并投入生产。1989年,青岛橡胶制品九厂建成了年产能力20万套的26×２1/2手推车胎生产线。青岛同泰橡胶厂开发研制了4.00—8型手推车胎外胎,该厂手推车胎产品已发展到5个规格、7个品种,基本满足了市场需求。1990年,青岛同泰橡胶厂黄岛分厂建成手推车胎生产线。青岛市手推车轮胎生产厂已发展到12家,外胎年产能力达到431万条,内胎年产能力达到414万条。全市力车胎产量达780.51万条,内胎产量达838.8万条,分别占全省力车胎年生产量的72.11％和71.83％。
